Содержание

Изготовление бетонных блоков в домашних условиях

Изготовление бетонных блоков в домашних условиях

Многие начинающие и опытные строители рано или поздно задаются вопросом – как изготовить бетонные блоки в домашних условиях, и можно ли в принципе удешевить этот производственный процесс. Как показывает практика, это эффективный и экономически выгодный способ получения экологически чистого строительного материала. В последующем его можно использовать для возведения теплого и уютного загородного дома.

Самостоятельно изготовленные бетонные блоки по техническим и эксплуатационным характеристикам ничем не уступают заводским аналогам, а по стоимости обходятся дешевле.

Состав для производства блоков может быть абсолютно любым, все зависит от конкретных требований к качеству материала. В некоторых случаях предпочтение отдают обычной бетонной смеси, в других ситуациях для изготовления применяют гравий, древесную щепу.

Изготовление бетонных блоков своими руками – специфика производства


Для производства бетонных блоков в домашних условиях требуется всего 3 главных компонента:

  • вода;
  • песок;
  • цемент.

Допускается включение в состав смеси щепы, шлаков, гравия или щебня. При этом важно учитывать плотность материала, его текстуру и вес. Опытные мастера рекомендуют использовать портландцемент и чистую воду. Что касается песка, то подойдет обычный строительный.

Производство бетонных блоков в домашних условиях

Для производства бетонных блоков специалисты рекомендуют использовать автоматизированные агрегаты. Речь идёт об автоматических машинах, предназначенных для производства качественного стройматериала. Но для этого требуются приличные финансовые вложения.
Гораздо доступнее установки с ручным способом управления, которые можно установить непосредственно на строительной площадке. Как следствие стоимость транспортировки стройматериала нивелируется в принципе.

Производство бетонных блоков своими руками включает в себя следующие процессы:

  1. Подбор подходящей пропорции ингредиентов. При выборе ориентируются в первую очередь на желаемую прочность материала. Чем выше концентрация наполнителей с крупной фракцией, тем надёжнее будет цемент – простая закономерность.
  2. Особенности смешивания компонентов. Опытные мастера акцентируют внимание на необходимости как можно более тщательного смешивания перечисленных выше компонентов. Для этой цели предпочтительнее использовать механический смеситель. На первом этапе последовательно соединяют компонентов в сухом состоянии. На втором – добавляют небольшое количество воды.
  3. Рекомендации по размещению состава. Смесь вливают в специальные лотки-формы. Важно, чтобы форма заполнялась равномерно, до краев. Для равномерного распределения состава используют технологию вибрации бетона.
  4. Отвердение. Спустя сутки после начала сушки, блоки обрабатывают водой. Спустя 28 дней материал будет полностью готов к непосредственному использованию. Качество блоков пропорционально периоду отвердения.

Самостоятельное изготовление бетонных блоков с добавлением примесей

Изготовление бетонных блоков в домашних условиях и с добавлением щебня, древесной щепы или гравия, позволяет получить строительный материал с высокими эксплуатационными и техническими характеристиками. В первую очередь это устойчивость к температурным перепадам, звукоизоляция, прочность, номинальная теплопроводность, инертность к разрушающей влаге.
Производство блоков посредством механического прессования, обеспечивает равномерность структуры итогового материала. Такому основанию не требуется дополнительная обработка, оштукатуривание, окрашивание.


Преимущества бетонных блоков, изготовленных своими руками
Бетонные блоки «кустарного» производства получили широкое распространение в современном загородном строительстве. На это есть ряд очевидных причин:

  1. За счёт небольшой ширины бетонных блоков увеличивается площадь возводимого объекта, если проводить сравнительную параллель с той же кирпичной кладкой.
  2. Рассматриваемый материал гарантирует отличный уровень теплоизоляции, звукоизоляции и устойчивости к высокой температуре.
  3. Блоки можно изготовить таким способом, при котором стыки вертикального характера будут располагаться в шахматном порядке.
  4. Строительство проходит быстрее в сравнении с кирпичной кладкой.

За счёт практически идеальной формы бетонных блоков, труд каменщика упрощается в разы. Параллельно экономится и цементный раствор, ввиду меньшего количества соединений. В случае, если необходимо обеспечить дополнительную прочность, в состав включаются металлические стержни, арматура.

Особенности использования бетонных блоков в домашних условиях


Принимая во внимание перечисленные выше преимущества, бетонные блоки домашнего производства могут использоваться для возведения жилых объектов, гражданских построек. Основная область применения материала – сооружение жилья малой этажности.
Специфика применения бетонных блоков для стен

Рекомендации по контролю качества

Бетонные блоки, производимые в домашних условиях, предполагают постоянный производственный контроль и мониторинг качества состава. Компоненты важно тщательно взвешивать перед добавлением в смеситель. Если изготовление строительного материала осуществляется в условиях сурового климата, важно предварительно нагреть или охладить воду.
На этапе выхода блоков из устройства, их высоту в обязательном порядке проверяют лазерным уровнем или специальным датчиком. Для обеспечения оптимальной прочности материала, необходимо контролировать последовательность его приготовления, давление, температурный режим и продолжительность отвердевания.

Изготовление шлакоблоков своими руками: инструкция изготовления в домашних условиях

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до бань и жилых домов.

Изготовление шлакоблоков своими руками

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Общие рекомендации и требования

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

  • шлак – 7 частей;
  • песок – 2 части;
  • цемент – 1,5 части;
  • вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок. Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий.

Пластификатор для бетона

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Вариант формы для шлакоблока

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Закладка смеси в форму

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Схема размещения бутылок в залитых блоках

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Изготовление шлакоблоков

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

  • аппарат для сварки;
  • стандартный набор слесарных инструментов;
  • болгарку;
  • тиски;
  • листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м 2 ;
  • трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
  • металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
  • электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
  • гайки;
  • болты. Станок для шлакоблоков компактный Вид сбоку Вид спереди

Вид спереди

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху) Пресс станка Пресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактный Мотор Мотор Виброустройство

Цены на станки для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Узнайте, как делать арболитовые блоки своими руками, из нашей новой статьи.

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Самодельные блоки: инструкция пошагово

Как овладеть технологией производства блока в домашних условиях

Из нашей статьи вы узнаете, как организовать домашний цех, какое оборудование необходимо и какие материалы использовать в производстве. Также вы познакомитесь с технологическими хитростями, которые сделают домашний блок не хуже заводского.

  • Что нужно для организации домашнего цеха:
  • Оборудование и инвентарь
  • Формы
  • Расходный материал
  • О пластификаторе
  • Технология производства:
  • Площадка и формы
  • Замес
  • Укладка
  • Расформовка и складирование
  • Выгода от домашнего цеха: экономия в цифрах

Как сэкономить на строительных материалах или снизить себестоимость их производства? Что выгоднее: купить материал или произвести его самостоятельно? Эти вопросы актуальны всегда, а особенно во времена кризиса. Но если о самостоятельном производстве стекла, металлопрофиля или гипсокартона речь не идет, то строительный блок или керамзитовый кирпич можно успешно производить своими руками на приусадебном участке или на даче.

Самостоятельное производство позволит сэкономить до 30% средств, затраченных на покупку блока и контролировать качество выпускаемой продукции.

Многие возразят, что кустарное производство не может конкурировать с заводским качеством, но с этим убеждением можно поспорить. Сейчас на рынке существует множество цехов, которые презентуют свою продукцию как соответствующую строительным нормативам и имеющие допустимую марку.

Если взять по одному образцу от десяти разных производителей и отдать их на исследования в строительную лабораторию, то шесть из них покажут результат ниже марки 30, а это предельно минимальный показатель для строительного блока.

Для снижения себестоимости изделий некоторые производители идут на меры экономии, которые часто имеют преступный характер. Многие бизнесмены нарушают технологию производства в угоду прибыли, что делает их изделии опасными. По этой причине, для небольших объемов строительства рекомендуется организовать домашний цех.

Преимущество домашнего производства:

  • экономит до 30% денежных средств;
  • не требует дорогостоящего оборудования;
  • не требует специальных навыков;
  • можно не нанимать штат сотрудников;
  • работа в свободном графике;
  • приносит дополнительный заработок.

Что нужно для организации домашнего цеха

Для организации производства необходимо соблюсти три обязательных условия.

  • Ровная бетонированная поверхность, площадью 20 м², накрытая навесом или тентом.
  • Бетоносмеситель (обычная груша).
  • Вибратор глубинный малого размера.

Оборудование и инвентарь

Не стоит думать, что все это дорогостоящее оборудование. На вторичном рынке все это продается по низким ценам. К примеру, бывшую в употреблении бетономешалку объемом 180 литров можно найти за 5000 рублей. Новый глубинный вибратор можно приобрести по стоимости от 2000 до 5000 рублей. Бетонную площадку можно также изготовить собственными силами, затратив на это 7000-10000 рублей.

Также понадобятся вспомогательный инструмент: лопаты штыковая и совковая, кельма, ведра, емкость пластиковая, ножовка, молоток, набор ключей и отверток, садовая тележка. Еще одной статьей расходов станет целлофановая пленка, которая понадобиться при сушке готовых изделий. Большинство из перечисленного инвентаря имеется почти в каждом доме и покупку этих вещей можно не вносить в общую смету.

Для производства блока понадобятся формы и их можно изготовить из фанеры, металла, древесины. Размер блока составляет 200х200х400 мм. Оптимальной и недорогой по стоимости будет опалубка из доски. Для этого подойдет доска с высотой стенки 200 мм и толщиной не менее 25 мм. Доски следует пропитать горячим отработанным машинным маслом. Это придаст им защиту от влаги и продлит срок службы. Из подготовленной доски необходимо скрутить при помощи саморезов ячейки, которые по внутреннему объему должны соответствовать размеру блока. Лучший вариант деревянной опалубки – это продольные секции из 4-х ячеек.

Фанерные опалубки – это вариант более дорогостоящий, но влагостойкая фанера имеет свои преимущества. Если изготовить формы из фанеры, то геометрия изделия будет ровной, а поверхность гладкой. С применением фанерных форм можно делать цветной облицовочный блок. Такой блок подойдет для постройки дома, гаража, бани, забора, хозяйственных построек. Его преимущество в том, что цветной блок выглядит презентабельно и не требует дополнительной облицовки.

Формы из металла самые дорогостоящие, но и самые практичные. Они отличаются длительным сроком службы и повышенной функциональностью. Металлические опалубки можно сделать разборными, что значительно ускорит производственный процесс и облегчит их транспортировку и хранение. В металлических формах не гасится вибрация, что позволяет смеси лучше и быстрее вывести воздух.

В качестве расходных материалов понадобиться: цемент марки М 400 или М 500, песок строительный, наполнитель, пластификатор С3. С покупкой пластификатора проблем не возникает. Его реализуют в местах продажи цемента или там, где продается материал для изготовления тротуарной плитки. Отдельно стоит рассмотреть наполнитель, или как его еще можно назвать: основная составляющая блока.

В разных регионах существует различные виды наполнителей, использующихся в производстве бетонных изделии. В регионах, где имеется глина, распространен керамзит. В тех местах, где используется много угля, в большом количестве присутствует шлак. Также, на всей территории страны можно без проблем купить щебень или отсев. В некоторых случаях для производства бетонных изделий используется бой кирпича и бетонная крошка.

Выбирать наполнитель следует по целевому применению кирпича. Если стоит цель сделать постройку теплой, то отлично подойдет шлак. Но такой блок подойдет только для одноэтажных строений с легкой кровлей, так как шлак материал легкий, имеет воздушные поры и не может нести большую нагрузку. Если же выбирать в качестве наполнителя керамзит, то следует покупать только конструкционный, мелкофракционный керамзит. Он способен нести нагрузку и из него можно строить здания до трех этажей.

В тех случаях, когда здание имеет высотность до пяти этажей и будет оборудовано бетонными перекрытиями, необходимо производить блок с использованием щебня. Для этих целей подойдет щебень фракции 5–10, или 10–20 мм. Такое изделие будет значительно тяжелее, чем блок из керамзита или шлака, но стоит учитывать, что на него будет воздействовать большая нагрузка.

Пластификатор – это одно из лучших изобретений, которое позволило производить высококачественный бетон в домашних условиях. С применением этой добавки бетон смог избежать пропаривания. Также с применением пластификатора можно исключить прессование, так как в подвижной смеси воздух удаляется намного эффективнее.

  • повышение подвижности бетонного раствора;
  • снижение количества воды в растворе;
  • уменьшение пористости бетона;
  • сокращения срока формовки изделия в три раза;
  • быстрый набор прочности;
  • усиление характеристик готового бетона (морозостойкости, прочности, влагостойкости);
  • легкость укладки смеси в формы.

Стоимость пластификатора – 50 рублей за килограмм, но его доля в одном изделии минимальна. Пластификатор растворяют в воде затворения в соотношении 1:100. То есть, на 100 литров воды требуется засыпать всего 1 килограмм сухого порошка. Если сделать перерасчет на один готовый блок, то затраты по пластификатору составят 30 копеек на единицу изделия.

Любое производство нужно начинать с покупки материала. Обязательные компоненты – это цемент, песок, пластификатор, наполнитель. Все это следует заказать, доставить на свой участок и поместить в непосредственной близости от производственной площадки. Цемент и пластификатор должны храниться в сухом месте. Для этого подойдет гараж или сарай. Сыпучие материалы необходимо закрывать от воздействия осадков толстой пленкой.

Шаг 1. Площадка и формы

В первую очередь нужно подготовить рабочую зону. Для этого необходимо подвести электричество к бетономешалке, приготовить удлинитель для глубинного вибратора. Также, нужно приготовить воду затворения в необходимом количестве. Для одного рабочего дня достаточно будет 200 литров воды, разбавленной пластификатором.

Также следует собрать опалубки и смазать их стенки отработанным машинным маслом. Это необходимо для того, что бы избежать прилипания цементной смеси к стенкам. Опалубки следует расположить на бетонной площадке с таким расчетом, чтобы между ними было удобно проходить. Необходимый инвентарь должен находиться под руками.

Замес делается следующим образом. Сначала в бетоносмеситель помещается цемент, песок и наполнитель. Соотношение смеси должно быть таковым: 1 часть цемента, 2 части строительного песка, 4 части наполнителя (керамзита, щебня или шлака). Все компоненты нужно засыпать в бетономешалку и на сухую перемешать в течение пяти минут.

После того, как смесь перемешалась, нужно ввести воду затворения. Количество воды нужно определять на глаз, но стоит знать одну пропорцию. Вода рассчитывается по количеству используемого цемента. Для ее расчета существует специальный коэффициент, по которому определяется объем воды. Для изготовления бетонного блока методом вибролитья коэффициент составляет 0.4. То есть, если на один замес с пропорцией 1:6 уходит 50 кг цемента, то вес цемента умножается на 0.4 и получается количество необходимой воды в литрах. 50х0.4=20 литров воды затворения. Воду необходимо вводить небольшими порциями до достижения нужной концентрации. Смесь нужно перемешивать в течение 15-20 минут.

Следует учесть особенности влажности в каждом регионе. Если наполнитель влажный, то количество воды нужно уменьшить, а если сухой, то увеличить. Раствор должен напоминать густую сметану, а не растекаться. Нужно знать, что высокое количество влаги в растворе портит бетон. Лишняя вода оставляет поры в бетоне, что делает его ломким.

Когда смесь готова, то надо приступать к заливке. Готовую смесь нужно при помощи ведра и мастерка заложить в формы. Из замеса необходимо оставить ведро раствора, которое уйдет на доливку в формы после работы вибратора.

Когда смесь разложена в формы, следует приступать к ее укладке. Это делается при помощи глубинного вибратора. Рабочая часть вибратора помещается в форму наполненную смесью. При укладке смеси нужно пройти по всем углам формы. Это необходимо для исключения воздушных пор. При усадке смеси, которую даст вибрация, следует доложить раствор до нужного уровня. Что бы блок получился одинакового размера, форма должна быть заполнена до самого верха.

После того, как формовка произведена, необходимо накрыть формы целлофановой пленкой. Это не менее важный этап в изготовлении бетонных изделий, чем сама заливка или подготовка компонентов. Бетон должен зреть, а не сохнуть. Нельзя допускать вызревание изделий на отрытом солнце при воздействии ветра. Бетон в процессе вызревания выделяет тепло, которое необходимо сохранить. Под пленкой бетон пройдет процедуру, напоминающую пропарку. В таком состоянии кирпич должен находиться сутки.

Шаг 4. Расформовка и складирование

Через сутки блок можно доставать из форм. Если применяются фанерные или деревянные формы, то их следует аккуратно разобрать. Это не позволит краям изделия отколоться. Не стоит вытряхивать изделия из форм. При применении металлических форм можно извлекать изделия надавливанием сверху. Если в металлической форме соблюдена правильная геометрия, то изделие выйдет легко.

Готовый кирпич необходимо сложить рядами на поддон и снова накрыть пленкой. Как один из лучших вариантов складирования – это применение стрейч-пленки, которой обматывается кирпич на поддоне. Она не только сохранит полезную влагу, но и не позволит упасть содержимому во время транспортировки. Использовать блок для строительства можно уже на пятые сутки после изготовления.

Выгода от домашнего цеха

Такие мероприятия задумываются только для экономической выгоды и ее нетрудно посчитать. Это можно сделать очень простым способом. Средний вес блока – 20 кг. Если перевести весь используемый материал в тонны, то получиться, что на условный цикл производства затрачено 1 тонна цемента, 2 тонны песка, 4 тонны наполнителя. Пластификатора на это количество продукции уйдет 6 кг, что выйдет на сумму 300 рублей. В качестве примера приведен блок строительный из щебня.

Стоимость расходного материала:

  • цемент 1 тонна – 5000 руб.
  • песок 2 тонны – 800 руб.
  • щебень 4 тонны – 2400 руб.
  • пластификатор 6 кг. – 300 руб.

Итоговая сумма затрат – 8500 рублей.

Из этого количества получиться 6 тонн готовой продукции или 300 блоков. Сумму затрат 8500 нужно разделить на 300 блоков, что даст сырьевую себестоимость единицы товара. Таким образом, сырьевая себестоимость блока составила 28,3 рублей. 1,7 рубля стоит заложить на энергозатраты.

Экономия в цифрах

Средняя розничная стоимость такого блока составляет 40 рублей. Экономия от домашнего производства очевидна и при необходимости постройки дома, на который уйдет 8000 блоков, можно сэкономить 80000 рублей. Но к дому всегда нужен гараж, баня, хозяйственные постройки и купленное оборудование не будет простаивать без дела. Можно сделать вывод, что кирпич своими руками – дело выгодное, которое помимо пользы собственному хозяйству принесет прибыль от продаж.

Также, стоит учитывать, что в целях экономии можно регулировать качество продукции и не допускать перерасход дорогостоящего материала. К примеру, на двухэтажный дом требуется 10000 строительных блоков. Первый этаж будет нести большую нагрузку и его лучше выложить из блока высокой марки выполненного из конструкционного керамзита (керамзитового гравия) или щебня. Оптимальным вариантом для второго этажа станет блок из более дешевого теплового керамзита (керамзитового щебня).

Лучшим вариантом для перегородок и внутренних стен станет щебень. Такие стены обладают повышенной шумоизоляцией и хорошо держат анкера для подвеса мебели, бытовой техники, электроники. Комбинированное применение различных видов наполнителя для возведения одного объекта позволит улучшить качество постройки и сэкономить до 30000 рублей на каждые 10000 блоков.

По теме можно почитать о самодельном кирпиче-лего. В Мексике же изобрели кирпичи-пазлы . А еще быстрее и выгоднее строиться из самодельных блоков-тисэ . В видео – о кирпичном доме в колониальном стиле .

Подписывайтесь на канал! Присоединяйтесь к FORUMHOUSE !

Как сделать станок для производства блоков?

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

  • увеличенными габаритами;
  • уменьшенным весом;
  • используемым наполнителем;
  • технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

  • керамзита;
  • опилок;
  • шлаков;
  • кирпичного боя;
  • отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

  • керамзитобетонные блоки;
  • арболитовые изделия;
  • пенобетонные стройматериалы;
  • газобетонную продукцию;
  • шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

  • шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
  • отсев из гранита и щебенки;
  • кирпичные отходы;
  • речной щебень;
  • частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

  • по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
  • в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

  • повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
  • увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
  • стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
  • уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

  • ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
  • пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
  • растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

  • простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
  • модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

  • Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
  • Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
  • Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
  • Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
  • Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

  • вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
  • подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

  • стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
  • металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
  • электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
  • аппарат для электрической сварки с электродами;
  • болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
  • слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Чертёж станка для шлакоблока

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

  • Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
  • Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
  • Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
  • Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
  • Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
  • Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
  • Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
  • Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
  • Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
  • Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
  • Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше;
  • отсев или мелкий щебень;
  • шлак или золу от сгорания угля;
  • просеянный песок;
  • воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

  • перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
  • смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

  • Установите оборудование на ровной площадке.
  • Подключите электрическое питание.
  • Приготовьте шлакоблочный раствор.
  • Залейте подготовленную смесь в форму.
  • Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
  • Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
  • Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.

Технология производства бетонных блоков

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

  • Подготовка формы;
  • Приготовление бетонного раствора;
  • Заливка раствора в форму;
  • Уплотнение раствора;
  • Усадка смеси;
  • Снятие опалубки;
  • Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

  • Блок стеновой цельный;
  • Блок стеновой с пустотами усиленный;
  • Блок стеновой пустотелый облегченный;
  • Половинчатый блок или полублок;

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

  • Облицовочный блок;
  • Блок имитирующий камень;
  • Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

  • Цемент марки 400 или 500;
  • Натуральный наполнитель;
  • Пластификаторы;
  • Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

  • Речной или карьерный песок;
  • Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
  • Гранитный отсев;
  • Граншлак;
  • Опилки и стружка;
  • Керамзит;
  • Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
  • Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
  • Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

  • Цемент — 1 мерная часть;
  • Наполнитель — 7-9 мерных частей;
  • Вода — 12 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

  • Высота 200 мм;
  • Ширина 200 мм;
  • Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

  • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
  • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
  • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Читать еще:  Гараж из газобетона своими руками
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector